1.1 入荷原材料
オペレーターは、基準に従って原材料を厳密に受け入れることができず、大きな石、スクラップ鋼、その他の破片が混ざり合うことが多いです。
また、原料を調製する過程で、デブリを除去する有効な手段がなく、その過程での破片の導入につながり、最終的にはベルトが傷付き、故障することにつながります。
1.2 プロセス仕様
日常の生産工程では、プロセス手順に従った厳密な実装はありませんでした。最大の配電量を盲目的に追求するために、リングクーラーの冷却負荷が増加し、高温になり、最終的にベルトが燃え尽きた。
成分は様々な要因の影響を受けるため、成分が不正確に見える、例えば、成分の燃料比が大きすぎると、ベルトの故障にもつながります。
1.3 機器
生産の過程で、機器を慎重にチェックし、責任感を持つことは不可能です:まず、深刻なブロッキング現象があり、ベルトは立ち往生しますが、タイムリーに停止してベルトが摩耗または引き抜かないようにします。
第二に、ベルトが真剣に逸脱するが、時間内に調整されない場合、それはまた、摩耗または引き裂きにつながります。
第三に、ベルトマシンのドラムとローラーが破損し、ベルトを摩耗します。
第4に、ベルト機械装置ではボルトが緩い現象に見える、または裏板溶接が十分に強くないので、操作ではベルトに落ちて、ベルトに引っ掻かれていた。
1.4 ベルトコンベアとベルトのセメント
そのため、ベルトマシンメーカーの現在の生産の結果として、多くの場合、バッグ、デグメント、クラッキングや他の異なる品質の問題があります。
ベルトセメンティングの過程で、指定されたキャンバス層は設計によって要求されるように切断されず、他のキャンバス層の完全性さえも影響を受けました。
研磨の過程で、スケールの問題が正確に把握されておらず、燃焼現象が現れました。
均等に布の接着剤を適用していません。
接着剤は十分に合理的ではない、凝集物等は、ベルトの安全隠し危険を埋めることができるときに不正配置の現象が現れた。
